a公司，生产部门确实发现来料有质量问题，并向IQC(来料质量控制)部门投诉。如果你是IQC部门的相关负责人，你该怎么做？以下是网友不同的方式和想法，仅供参考。欢迎留言。

风格一：法外有情

（路人甲）:首先，你要处理好和生产工程师的关系。其次，你要分析来料不良的原因，主要是IQC的监控漏洞。质量就是一个问题只能出现一次，不能让生产线抱怨你的常规问题。来料取样时，总会有不良品流向生产线。最重要的是看次品率。也就是说，你要给生产线设定一个比例，超过比例就处理。

（路人乙）支持你的观点。我亲身经历过。一开始，我作为ISO专员被调任为质量主管。虽然我知道操作，但对产品不熟悉。我刚开始管理质量的时候，只知道标准框架，没有产品质量管理的经验。原来的质量管理人员被调去管理生产，我们成了对手，但我还得向他学习。一开始他们嘲笑欺负，我只好忍着。后来，我每天都在现场学习。我几乎没有坐下来休息。我只想喘口气。我相信我能做好。所有产品都是从预产期发货，我自己做的。我太累了，所以体重减轻了。年底，老板娘给了我三个红包，没白给。我现在不关心质量，只是维护ISO体系的正常运行。现在，如果我们公司的不良来料流向生产线，生产线会将《制程品质异常单》发放给IQC团队进行处理，这是一项内部质量改进要求。IQC小组必须提出原因分析和相关的改进对策。

（路人丙）,让我们看看出了什么问题，是否会影响装配。如果不影响，就和生产线沟通。如果生产线拒绝，要和工程师确认一下，看能不能放宽。如果仍被拒绝，与供应商商讨解决方案，保证生产线正常生产。同时，也要看缺陷是否列在IQC检验项目中。如果没有，将此项目添加到检查表中。

风格二：有法必依

（路人丁）:只要按照你们工厂的流程走就行了。作为你的日常工作，有必要讨论这个吗？

在（路人戊）,我们公司首先由IPQC发布了异常过程质量清单，然后生产工程师确认了原因分析。如果确定是原材料的问题，会转给IQC，由后者出具供应商质量异常清单，通知供应商处理。这个处理要结合库存和生产线需求，包括很多方式：选品、退货等。

（路人己）车间反映原材料有缺陷后，要求提供缺陷比例，然后由IQC进行抽检，确认达到验收标准后车间继续使用，不合格品退回仓库后进行处理。

风格三：有理有据

（路人庚）生产线投诉。现在首先确认来料是否真的异常。如果有，我们会先把当时检验物料的检验员拉到现场确认，让他们知道是自己的错，他们下次会注意控制，然后我们会固定临时生产计划的达成率，退回不良物料，重新确认是否存在与另一个厂家或同一厂家不同批次的同样问题。有就换别的供应商，没有就用。退回仓库的物料将退回给供应商，并提供实物图片和例外清单进行整改。车间将发布一份例外清单供外部检查。如果照片没问题，他们一般不会打开。如果有，就等供应商回复给车间一份整改报告，然后让供应商现场确认，让供应商、车间技术、生产工程师c

（路人辛）:首先，我觉得这个问题应该首先考虑我们公司目前产量所需的物料量，从而确定我们在供应商销售中的地位，这样我们才能制定合理的生产线原厂损耗率。因为如果我们用的材料不多或者因为各种原因，你定的太高，其他供应商就会不理你，所以必须先确定原厂不良率，并体现在质量协议上。

接下来就要看生产线的反馈了。原则上，如果超过了原来的损耗率(有时规定，比如连续出现三个相同问题或者累计出现五个相同问题)，那么就需要分析我们的检验方案是否需要改变，因为目前的检验方案已经不能保证流水线的正常生产，但最重要的是将问题反馈给供应商进行整改。

如果不超过原损耗率，只需将不良品退回供应商，用合格产品更换即可，并可酌情建议供应商进行整改。降低次品率。

最忌讳的就是不管车间出现多少不良品都要天天质疑IQC，这是很不合理的，且不说抽检不能保证100%的批次合格，就算是全检，视觉疲劳等因素都在这里，真的很难保证。如果是不良批次，问题在检验项目内，那么显然是IQC的责任。

风格四：顺水推舟

（路人壬）:我认为应该让IPQC先处理，把次品从生产线上拿下来，然后让IQC处理后续问题。

（路人癸）视情况而定。如果不超标，生产线会将不良品退回正常流程，并对原料进行处理。

如果超出标准，联系供应商挑选或返工。供应商来不了，就看双方怎么约定了。生产线或者IQC会做这个，成本会转嫁到供应商身上。

我们通常自己进工厂。

己来挑的，因为我们是自有品牌，材料就是多品种小批量，求偿是不现实的。

（路人A）投诉分很多种的，一种是IQC能解决的，IQC可以跟产线的物料商量材料按照材损退，如果投诉材料不良的比率超过了一定比率，IQC通知SQE来确认，并让SQE通知供应商。我们家如果产线小抱怨材料问题，那么IQC可以自己解决，如果材料很多发生异常了，必须告知SQE，让SQE确认后，通知供应商。

风格五：一起玩完

（路人B）我们公司碰到这样的问题就是先对检查员进行罚款，再对工程师进行罚款，然后再责成SQE工程师罚供应商的款。最后的结局我相信是我们公司自己完蛋。

补充阅读！

1、QC与QA

QC：QualityControl，品质控制，产品的质量检验，发现质量问题后的分析、改善和不合格品控制相关人员的总称。一般包括：

IQC（IncomingQualityControl）意思是来料的质量控制，简称来料控制。IPQC（InPutProcessQualityControl）中文意思为制程控制，指产品从物料投入生产道产品最终包装过程的品质控制。FQC（FinishorFinalQualityControl）成品质量检验OQC（OutQualitycontrol）成品出厂检验DQC（DesignQualityControl）设计品质控制MQC（ManufactureQualityControl）制程品检

QA：QualityAssurance，品质保证，通过建立和维持质量管理体系来确保产品质量没有问题。一般包括：

IDQA（DesignQualityAssurance）设计品质保证，如DQA经理（设计品质认证经理）QE（QualityEngineer）质量工程师JQE（JointQualityEngineer）客户端品质工程师，即供应商花钱雇佣的为客户工作的品质工程师，是客户SQE的眼睛和耳朵。SQE（SupplierQualityEngineer）供应商品质工程师。

2、QA与QC的区别

QA不仅要知道问题出在哪里，还要知道这些问题解决方案如何制订，今后该如何的预防，QC要知道仅仅是有问题就去控制，但不一定要知道为什么要这样去控制。

打个不恰当的比方，QC是警察，QA是法官，QC只要把违反法律的抓起来就可以了，并不能防止别人犯罪和给别人最终定罪，而法官就是制订法律来预防犯罪，依据法律宣判处置结果。

总结说明一下，QC：主要是事后的质量检验类活动为主，默认错误是允许的，期望发现并选出错误。QA主要是事先的质量保证类活动，以预防为主，期望降低错误的发生几率。

QC是为使产品满足质量要求所采取的作业技术和活动，它包括检验、纠正和反馈，比如QC进行检验发现不良品后将其剔除，然后将不良信息反馈给相关部门采取改善措施。因此QC的控制范围主要是在工厂内部，其目的是防止不合格品投入、转序、出厂，确保产品满足质量要求及只有合格品才能交付给客户。

QA是为满足顾客要求提供信任，即使顾客确信你提供的产品能满足他的要求，因此需从市场调查开始及以后的评审客户要求、产品开发、接单及物料采购、进料检验、生产过程控制及出货、售后服务等各阶段留下证据，证实工厂每一步活动都是按客户要求进行的。

QA的目的不是为了保证产品质量，保证产品质量是QC的任务。QA主要是提供确信，因此需对了解客户要求开始至售后服务的全过程进行管理，这就要求企业建立品管体系，制订相应的文件规范各过程的活动并留下活动实施的证据，以便提供信任。这种信任可分为内外两种：外部的即使客户放心，相信工厂是按其要求生产和交付产品的；内部是让工厂老板放心，因为老板是产品质量的第一责任人，产品出现质量事故他要负全部责任，这也是各国制定产品质量法律的主要要求，以促使企业真正重视质量，因此老板为了避免承担质量责任，就必须以文件规范各项活动并留下证据。但工厂内部人员是不是按文件要求操作，老板不可能一一了解，这就需要QA代替他进行稽核，以了解文件要求是否被遵守，以便让老板相信工厂各项活动是按文件规定进行的，使他放心。因此QC和QA的主要区别是：前者是保证产品质量符合规定，后者是建立体系并确保体系按要求运作，以提供内外部的信任。同时QC和QA又有相同点：即QC和QA都要进行验证，如QC按标准检测产品就是验证产品是否符合规定要求，QA进行内审就是验证体系运作是否符合标准要求，又如QA进行出货稽核和可靠性检测，就是验证产品是否已按规定进行各项活动，是否能满足规定要求，以确保工厂交付的产品都是合格和符合相关规定的。

QC最重要的职责在于对制成品（主要包括Rawmaterial,in-processgoods,finishgoods，In-processaudit）的监控，侧重于通过SampleInspection来Detectdefect。

3、IPQC与IQC

QC有IPQC与IQC之分，

IPQC：INPROCESSQUALITYCONTROL过程质量控制

IQC:INCOMEQUALITYCONTROL进料质量控制

其职责如下：

IPQC职责：

对生产过程中的产品进行检验，并作好记录根据检验记录填写检验报告对检验发现的问题提出改善对策

IQC职责:

严格按检验标准检验原材料如实填写检验记录表检测设备的维护、保养原材料异常的呈报原材料的标识负责对货仓物料员检验报告的签收对生产线投诉的物料质量问题，要负责对货仓库存物料进行重新检查

QA是质量监督/监控：

负责本部门全面工作，组织实施GMP有关质量管理的规定，适时向企业领导提出产品质量的意见和改进建议。保证本企业产品是在符合GMP要求下生产的。对全企业有关质量的人和事负监督实施、改正及阻止的责任。对有利于生产配置的指令在本部门的指定人员审核签署后进行复核批准。对检验结果进行复审批准。对新产品研制、工艺改进的中试计划及结论进行审核。审核上报药品监督管理部门的有关技术、质量书面材料。审定批记录，作出成品是否出厂的结论。负责组织制定原辅料、包装材料的质量标准和其他文件。审核不合格品处理程序。因质量管理上的需要，会同有关部门组织编写新的技术标准或讨论修正技术标准。审核各产品的生产工艺规程和批生产记录、批包装记录，决定成品发放。处理用户投诉的产品质量问题，指派人员或亲自回访用户。对内召开会议，会同有关部门就质量问题研究改进，并将投诉情况及处理结果书面报告企业负责人。定期（至少每年一次）会同总工办、生产部对企业进行全面GMP检查，并将检查情况及时报告企业负责人。

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